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Wandelbar und sicher: Mehrweg mit Hybox & Co.

Kosten senken, Handhabung verbessern, Haltbarkeit und Schutzfunktion erhalten - das sind die wichtigsten Vorgaben, mit dem Hersteller von Transportverpackungen häufig konfrontiert sind. Die Mehrwegbehälter von Walther Faltsysteme haben sich hier in den unterschiedlichsten Industrien bewährt und die Logistik rationalisiert, wie drei Beispiele aus der Computer-, der Automobil- und der Lebensmittelindustrie veranschaulichen.

Wafer auf der Reise um die Welt

Ein namhafter Prozessorhersteller hatte in einer sehr aufwändigen Aluminium-Transportverpackung Siliziumscheiben, so genannte Wafer, als Basis für die Herstellung von Computer-Prozessoren zu den verschiedenen Verarbeitungsstellen in Europa, Asien und USA hin- und hergeschickt. Die Waferscheiben standen beim Transport aufrecht in einer speziellen Wafer-Box aus Polycarbonat. Drei dieser Boxen passten mit ihrem stoßabsorbierenden Dämmmaterial auf die Grundfläche einer Industriepalette im Maß 1.200 x 1.000 mm. Gesucht wurde ein Transportbehälter, der leicht sowohl in der Handhabung als auch im Taragewicht war und die sehr empfindlichen Scheiben auf ihrem Weg um die ganze Welt zuverlässig gegen Beschädigungen schützt. Außerdem sollte ein Ersatz für die zwar sehr robusten, aber vergleichsweise schweren und sehr teuren Aluminium-Behälter gefunden werden, um die engen Kostenbudgets optimal ausschöpfen zu können.

Eine speziell ausgerüstete Walther Hybox im Grundmaß 1.200 x 1.000 mm wurde ausgewählt, die genau in den Anforderungsrahmen passte. Die sehr robuste und im Hochregallager bis 900 kg belastbare Palette schuf die Basis für den Verpackungsaufbau. Ein Aufsatzring aus PP-Hohlkammer- Material in einer Materialstärke von 10 mm bildet die äußere Schutzhaut der Transportverpackung. Drei weitere Innenringe aus dem gleichen Material unterteilen die Palette in drei gleich große Fächer für die Aufnahme der speziellen Wafer-Boxen und bilden außerdem die innere Schutzhaut. Wafer-Boxen und Dämmmaterial sitzen verrutschsicher in den Fächern und werden mit speziellen Sicherungsstegen auf dem Palettendeck noch zusätzlich an unkontrollierten Bewegungen während des Transports gehindert.

Dieses Verpackungskonzept wurde sehr intensiv getestet. Da alle Transportmöglichkeiten von LKW über Bahn zur Luftfracht genutzt werden, waren auch die Tests entsprechend hart. Falltests, Rangierstöße, Dauer-Rütteltests in verschiedenen Temperaturbereichen und umfängliche Stauchversuche wurden durchgeführt. Dabei wurden kurzfristig Beschleunigungen bis zur dreifachen Erdanziehungskraft und Auflasten bis zu 3.000 kg erreicht und schadlos überstanden. Nach erfolgreichem Testlauf in allen Disziplinen wurde diese Standardverpackung für den Wafertransport zugelassen.

Der Anwender freut sich heute über um 36 Prozent gesunkene Anschaffungskosten, deutlich niedrigere Umlaufkosten und die hohe Transportsicherheit ohne Schäden an der bis zu 70.000 Euro teuren Fracht pro Behälter.

Kunststoff statt Metall für Autozulieferer

Herumflatternde Pappe- oder Folienreste oder das traurige Bild alter, schrottreifer Gitterboxen für den Transport und die Lagerung von Automobilzubehör verschandeln oft die ansonsten aufgeräumte Lageroptik. Rostflecken an der Ware oder durchnässte Produkte sind teuer. Noch teurer ist der Transport leichter Waren mit Transportbehältern, die um ein Vielfaches schwerer sind als die verpackten Produkte - nicht länger akzeptabel für einen namhaften Automobilzulieferer.

Es wurde ein Mehrwegsystem gesucht, das die leichten und großvolumigen Autoteile sicher und kostengünstig transportieren sollte. Es galt, die bisher verwendeten und angelieferten Transportverpackungen aus den unterschiedlichsten Materialien, in verschiedenen Maßen und teilweise ungenügender Qualität zu ersetzen, um so einen standardisierten und kontrollierbaren Materialfluss zwischen den Werken und den verschiedenen Verarbeitungsstufen zu erreichen. Da die Umlauf-Verpackung bei verschiedenen Lieferanten eingesetzt werden sollte, ergaben sich schnell einige Bedingungen:

  • Hochregallagerfähigkeit der Palette
  • Volumenreduzierbarkeit
  • Optimaler Transport- und Warenschutz möglichst ohne Einlagen/Zwischenlagen oder ähnliches
  • Transport von VDA-KLT und von großvolumigen Teilen auf einer Grundpalette
Auf Basis dieser Anforderungen wurden von Walther Faltsysteme in Zusammenarbeit mit dem Logistik-Dienstleister comepack bestehende Elemente der Mega-Pack-Familie angepasst und weiterentwickelt. Die armierte und sehr steife 9-Fuß-Palette im Grundmaß 1.215 x 815 mm trägt bis zu 500 kg im Hochregallager. Ihre dynamische Traglast liegt bei 1.000 kg. Das relativ geringe und beim Transport unproblematische Übermaß erlaubt das Einstapeln der VDA-KLT-Behälter, die in der Automobilbranche überall zum Einsatz kommen.

Gleichzeitig kann für Waren, die nicht in die KLT‘s passen, ein Aufsatzring aus sehr robuster Polypropylen-Hohlkammerplatte verrutschsicher in den Randbereich der Palette gestellt werden. Dadurch entsteht ein Transportbehälter z. B. für Kraftstofftanks, Kabelsätze, Gummi- und Kunststoffteile oder Lenkungen. Durch Entnahmeklappen an den langen Seiten des Aufsatzrings ist die Befüllung oder die Entnahme der Ware einfach und bequem. Geschlossen wird die Mega-Pack-Einheit durch einen sehr stabilen Stülpdeckel, der das Aufstapeln der nächsten Lage problemlos und sicher macht.

Die Höhe der gesamten Einheit mit dem Aufsatzring beträgt 1.170 mm, die nutzbare Innenhöhe 950 mm bei einem Behältergewicht von nur 32 kg. Im Versand können zwei Mega-Packs befüllt aufeinander gestellt werden und füllen damit die Innenhöhe eines LKW komplett aus. Weitere Höhen lassen sich problemlos durch den Einsatz anderer Aufsatzringe realisieren. Im Leertransport werden die Ringe zusammengefaltet und die Mega-Pack-Einheit auf eine Höhe von nur noch 250 mm reduziert - so dass auf einen Palettenstellplatz zehn leere Mega-Packs passen. Der variable Einsatz des Mega-Pack-Systems ermöglicht einen hohen Standardisierungsgrad bei der Nutzung von Transportverpackungen - und schafft damit die Grundlage für weitere Automatisierungen und Rationalisierungen des Materialflusses zwischen den Werken.

Hybox in der Lebensmittelindustrie

In der Lebensmittel verpackenden Industrie haben Holzpaletten und Kartonagen mehr und mehr ausgedient. Kunststoff ist hier das ideale lebensmittelechte Material auch für Mehrweg-Transportverpackungen. Für die Anlieferung gespritzter und tiefgezogener Verkaufsverpackungen wie Fleischtrays, Yoghurtbecher oder Salatschälchen wird eine spezielle hygienisch unbedenkliche Palettenverpackung eingesetzt, die leicht zu reinigen ist und hohe Umlaufzahlen, d. h. eine lange Nutzungsdauer, gewährleistet.

Ihre drei Elemente Kunststoff-Hygienepalette mit Kufen (Grundmaße 1.200 x 800 mm und 1.200 x 1.000 mm), Kunststoffring und Kunststoffdeckel sind eine ideale Kombination aus Robustheit, Sauberkeit, Flexibilität und Wirtschaftlichkeit.

Mit insgesamt nur knapp 40 kg Leergewicht bringt der Hybox genannte Palettenbehälter trotz seiner hohen Leistungsfähigkeit wenig Gewicht auf die Waage. Die Handhabung ist sehr einfach, der Aufbau des Behälters geht genau so schnell von der Hand wie das Zusammenfalten. Je nach Anwender und ihren Kunden werden die Schalen oder Becher, geschützt von einem oder mehreren Polybeuteln, in die aufgestellte Hybox gefüllt. Um Verschmutzungen der Verpackung zu verhindern, wird der gesamte Palettenbehälter mit Schrumpffolie umwickelt, so dass nur die Kufen mit dem Boden in Berührung kommen.

An der Empfangsstelle wird die Schrumpffolie entfernt, der Palettenbehälter mit seinen Kufen über eine Bürstenreinigung geführt und dann zum Abpacken an die Maschine verbracht. Mit durchschnittlich deutlich mehr als 100 Umläufen pro Einheit ist die Hybox äußerst wirtschaftlich.
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